Техника

Bugatti произведе сопирачки клешти со 3D-печатење

Со новата технологија се заштедуваат 2 килограми по тркало, тестирањето започнува уште годинава

Осумклипните сопирачки клешти на Bugatti се први што се произведени со 3D-печатење и се најголемите клешти што се вградени во автомобил досега.

Конструкторите на Bugatti развија сопирачки клешти за производство со 3D-печатење. Но, тоа не е единствениот новитет од ексклузивната француска марка. Клештите не се изработени од алуминиум, туку од титаниум. Уште едно „нај“ за Bugatti е тоа што не постои поголема функционална компонента што е изработена од титаниум и произведена е со 3D-печат.

Титаниумската легура со ознака Ti6Al4V обично се користи во аеронаутиката, за најчувствителни и најоптоварени компоненти. За цврстината на материјалот сведочи податокот дека на еден милиметар квадратен може да дејствуваат 125 килограми, без делот да се оштети.

Тежината на сопирачките клешти влијае врз возните својства и комфорот

Осумклипните сопирачки клешти се долги 41, широки 21 и високи 13,6 сантиметри, а тежат само 2,9 килограми. Тоа се точно два килограми помалку во споредба со постоечките клешти кај Bugatti Chiron, кои се изработени од алуминиумска легура. Тежината се намалува за 40%, а во исто време се постигнува повисока цврстина. Намалувањето на тежината во ова подрачје е важно, затоа што станува збор за т.н. небалансирани маси, кои меѓу другото влијаат врз возните својства и комфорот.

Токму високата цврстина на материјалот го спречуваше неговото користење за изработка на компоненти по пат на ковање или стругање. Технологијата на 3D-печат не се соочува со тој проблем.

Развојот на новите сопирачки клешти траеше само три месеци. Заслуга за кусиот развоен период има и Центарот за ласерска техника во Хамбург, кој честопати соработувал со Bugatti. Новите клешти се изработени токму во овој центар, кој го поседува најголемиот 3D-печатар што подржува работење со титаниум во светот. Печатарот располга со четири ласери од по 400 вати.

За сопирачките клешти на Bugatti се потребни 45 часови, по парче

За изработка на само една клешта се потребни 45 часови. Толку трае постапката на нанесување слој по слој титаниумски прав. Откако ќе се нанесе слојот, четирите ласери го топат правот. Материјалот се лади веднаш. Оваа постапка треба да се повтори 2.213 пати, односно од толку слоеви се состои клештата.

Готовата клешта потоа се става во печка загреана на 700оС, којашто потоа постепено се лади до 100оС. Тоа има за цел да се елиминираат внатрешните напрегања и да се постигне постојаност на димензиите. Потоа, површината се мазни со комбинирани механички, физички и хемиски постапки. На крај, на струг се обработуваат функционалните површини, на пример подрачјата кои доаѓаат во допир со клиповите. За тоа се потребни уште 11 часови. Резултатот е деликатна структура со дебелина на ѕидови којашто се движи меѓу еден и четири милиметри.

Тестирањето ќе стартува во следните неколку месеци, датумот на почетокот на вградувањето во сериските автомобили уште не е утврден. Ова не е прв дел што Bugatti го развива за тридимензионално печатење, ниту е прв „рекордерски“ дел. Техничарите со истата технологија го изработија и најдолгиот дел од алуминиум. Нивниот носач за механизмот на бришачите е долг 63 сантиметри и тежок 400 грами, односно за половина е полесен отколку при користење алуминиумска легура.

Bugatti Chiron е последниот хиперавтомобил со класичен погон

Роналдо со спектакуларен погодок за својата гаража: Bugatti Chiron

Колку чини користен Bugatti Veyron

Ознаки
loading...

Слични објави

Напишете коментар

Вашата адреса за е-пошта нема да биде објавена. Задолжителните полиња се означени со *

Откриен е Adblock

Ќе ни помогнете доколку ја исклучите вашиата блокада за реклами

Notice: ob_end_flush(): failed to send buffer of zlib output compression (0) in /home/automedi/public_html/wp-includes/functions.php on line 3729